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Optimización energética en el acabado textil: recuperación del calor de los humos del rame

Contexto y objetivo

En la industria textil, el acabado es una etapa crucial del proceso de producción, en la que los tejidos se tratan para mejorar sus características estéticas y funcionales. Sin embargo, este tratamiento implica un elevado consumo de energía, sobre todo en maquinaria como la rame, un equipo utilizado para el tratamiento térmico de los tejidos mediante aire caliente generado por quemadores de gas.

Para reducir los costes de funcionamiento y mejorar la eficiencia energética, se implantó un sistema de recuperación del calor de los gases de combustión. El principal objetivo de la intervención era utilizar el calor residual de los gases de combustión para optimizar el consumo energético de la planta, reduciendo la dependencia del gas natural y mejorando la sostenibilidad general del proceso de producción.

La intervención

La implantación del sistema de recuperación incluyó la instalación de dos intercambiadores de calor que permiten reutilizar la energía térmica contenida en los humos gastados del rame, evitando que se disperse innecesariamente a la atmósfera

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Primer intercambiador: precalentamiento del aire de proceso

El aire ambiente que entra en el rame se precalienta gracias al calor recuperado de los gases de escape.

Este proceso reduce la energía necesaria para llevar el aire a la temperatura de funcionamiento, lo que mejora la eficiencia global de la máquina.

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Segundo intercambiador: precalentamiento del agua de alimentación de la caldera

A continuación, los gases de combustión pasan por un segundo intercambiador aire/agua, transfiriendo parte del calor residual al agua de alimentación de las calderas diatérmicas de gasóleo.

Esto reduce el consumo de metano necesario para calentar las calderas, con un doble beneficio: reducción de los costes energéticos y menor impacto ambiental.

Resultados y ventajas

Gracias a esta intervención, la empresa consiguió un importante ahorro energético, estimado en unas 67.000 Sm³/año de metano, lo que equivale a una reducción del gasto energético de unos 21.000 euros al año.

Principales beneficios:

Mayor eficiencia energética

Optimización del consumo de gas natural.

Reducir los costes de explotación

Menores costes de combustible.

Menor impacto medioambiental

Reducción de las emisiones de CO₂.

Optimización del proceso de producción

Menos desperdicio de energía térmica.

La adopción de soluciones de recuperación de calor es una estrategia eficaz para reducir el consumo de energía y mejorar la competitividad de las empresas manufactureras. En este caso concreto, la integración de intercambiadores de calor permitió transformar un flujo de energía disipada en un recurso útil, con beneficios económicos inmediatos y un impacto positivo en la sostenibilidad empresarial.

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